守紅線明底線｜環境差、難度高、風險大？這些崗位請來“寶羅”助力

盛夏，寶鋼股份寶山基地煉鐵廠高爐車間，高爐內溫度飆升至1600℃，廠房內工作溫度超過50℃。如何保障施工安全？

澎湃新聞（www.thepaper.cn）記者近日從寶鋼股份獲悉，寶鋼股份積極落實中國寶武“萬名寶羅機器人上崗計劃”。截至目前，寶鋼股份工業機器人應用總數已超過1250台套，累計將400餘名體力勞動者從重複、繁重、惡劣的環境中解放出來。

取代“3D”崗位

致力於消滅高溫、粉塵作業風險的“寶羅”機器人。

“寶羅”機器人有多緊俏？寶鋼股份工會副主席陳賢順介紹，在鋼鐵行業，“3D”崗位的安全尤受關注。即dangerous（風險大）、dusty（環境差）、difficult（困難）。寶羅機器人首先取代的，就是“3D”崗位。

比如，傳統的煉鋼澆鋼在每爐開澆時都需要人工進行機械手安裝、更換清洗水口等，澆鑄過程中還需要頻繁進行鋼水測溫和取樣，員工不得不在高溫、噪聲、煙塵環境下作業，而且存在鋼水灼傷、噴濺燃爆的風險。

2018年，寶山基地投入了煉鋼連鑄多功能機器人，它集眾多本領於一身，在國內首次實現連鑄澆鋼作業四位一體，實施後，完全替代了現場人工操作，將員工完全從高溫、噪聲、粉塵環境和噴濺灼傷風險中解放了出來。

“任勞任怨”消滅重複重勞力的“寶羅”機器人。

鋼鐵產品製造過程中的檢驗化驗工作，一般需要員工頻繁搬運大量試樣，並進行重複操作和記錄，負荷很大、內容枯燥，暴露於危險環境頻度高。

2022年，東山基地實施了厚板試樣加工自動化改造，項目由9台“寶羅”機器人和最先進的全自動加工設備組成，採用視覺定位實現自動上料，採用自動引導運輸車轉運試樣，幫完成無人化工序間作業銜接，打造全球首套智能化厚板試樣加工系統。系統上線後，成功替代了原有全部人工作業，極大改善了員工勞動強度大、勞動效率低、設備加工能力不足的問題，人力投入減少了50%，同時消除了原有人工作業過程中被試樣砸傷、劃傷風險，本質化安全實現了質的飛躍。

極大減少人機交互作業

無論在哪個行業，產品包裝作業都是人機結合界面安全風險較高的一項作業。

青山基地的矽鋼智慧製造團隊策劃了全產線“機器代人”方案，從本質上解決勞動強度大、人機結合安全風險高等難題。2020年，Q102機組上線了國內首台上套筒機器人、拆捆機器人、激光刻印機器人，無取向矽鋼生產效率大大提升，全年增效3000萬元。2022年，新增“寶羅”機器人實現端面檢測無人化，焊縫激光除毛刺，自動點焊替代機械打捆，這些機器人替代極大減少了人機交互作業的安全風險。

“寶羅”機器人是寶鋼智慧製造的一個縮影。自2015年起，寶鋼股份就開始引入智慧製造理念，開展企業數字化轉型探索和實踐。其中“鋼鐵熱軋智能車間”及“鋼鐵冷軋數字化車間”項目先後入選工業和信息化部2015年、2017年智能製造試點示範項目。在2020年，寶鋼股份寶山基地被評為新一批世界經濟論壇燈塔工廠，成為繼浦項、塔塔後，國際第三家、國內第一家入選“世界經濟論壇燈塔工廠”的鋼鐵製造企業。

建成國內最大封閉無人料場

在打造智能工廠的同時，寶鋼股份建成國內最大封閉無人料場，用11座原料封閉大棚和30個煤筒倉實現封閉面積70萬平方米，真正做到“用煤不見煤，用料不見料”，同時對全廠160公里長度、1080餘條運輸皮帶進行了封閉改造，全面達到超低排放要求，甚至還建立了國內同等產能規模覆蓋最全面、功能最完善、系統最先進的排放管控一體化平台，安裝了大量懸浮顆粒物監測、揮發性有機物監測系統和高清視頻系統等，對近6000個物料封閉運輸、存儲，600多個生產過程的排放源，近100個物料堆場進行監控與監視，實現“生產-治理-監測”同步的排放全過程一體化管控。三年來，氮氧化物、二氧化硫、COD排放分別下降39%、36%、43%，為上海市總量減排做出了巨大貢獻，也為員工提供了行業最優的工作環境。