「數字化」驅動重慶輪轂行業「輕」車熟路

「數字化」驅動重慶輪轂行業「輕」車熟路

中新網重慶5月11日電 題：「數字化」驅動重慶輪轂行業「輕」車熟路

作者 梁欽卿

走進重慶戴卡捷力輪轂製造有限公司(下稱「戴卡捷力」)的生產車間，近700攝氏度的鋁水被精準注入模具，機械臂有條不紊地完成著輪轂製造的每一道工序。在這裏，火光與機械融合，一個個鋁合金輪轂在流水線上流動，等待著奔赴各大整車企業。

作為全球單體產能最大的鋁合金輪轂生產基地之一，這裏鋁合金輪轂年產能達1000萬件，產品通過IATF16949、日本VIA等國際認證，服務網絡覆蓋全球30餘家主流車企。

當汽車產業向電動化、智能化疾馳，作為汽車行業的核心零部件，輪轂的製造方式也正經歷一場「數字革命」。這家紮根重慶15年的專精特新「小巨人」企業，近期投入8000萬元建成了智能化旋壓生產線，新增120萬件高端輪轂產能。

戴卡捷力總經理曹平介紹，生產線配備傳感器和數據採集系統，可實時監控溫度、壓力、旋轉速度等關鍵參數。同時，每件輪轂都有唯一編碼，實現批次追溯和工藝數據記錄，方便質量管理和問題分析。「該數字化生產線生產的輪轂，每件比低壓鑄造輪轂減重500克以上，輪輞抗拉強度也提高8%以上。」

當前，輪轂製造輕量化是全球汽車產業的重要發展方向。隨著中國汽車輕量化技術的進步，鋁合金輪轂正逐漸替代傳統汽車輪轂，成為行業發展的趨勢。

「國內輪轂行業正逐步從傳統低端鑄造輪轂向高端鋁合金、旋壓鍛造及智能製造方向升級，實現輕量化和高性能發展。」曹平表示，隨著新能源汽車市場快速發展，輕量化鋁合金輪轂憑藉其提升續航、優化操控等優勢，市場需求持續增長。「目前，我們企業的新能源領域客戶佔比已經突破50%。」

在推進智能製造的同時，戴卡捷力還應用綠色熔煉技術，讓單位能耗下降18%，形成智能製造與綠色製造的雙輪驅動。目前，企業正在建立健全全流程數據管理體系，全面覆蓋物料、工單、報工、設備參數等全要素數據，實現生產全鏈條質量數據可追溯、可核查，助力生產效率與產品質量雙提升。

「這套數字系統將在今年6月底建成，預計輪轂產品綜合合格率將在原有基礎上提升一個百分點，年均可為企業降低1000萬元的質量損失。」曹平介紹，數字系統可實現設備運行狀態、關鍵工藝參數、生產產量、設備異常數據的自動採集與實時上傳，實現設備管理的可視化、主動化，保障生產設備穩定高效運行。

展望未來，輪轂行業將向更深層次的智能化方向發展。在曹平看來，一方面，輪轂產業將持續探索碳纖維復合材料、鎂合金等新型輕量化材料的應用，以實現高性能與輕量化的結合；另一方面，將推動智能化生產場景的落地，提升生產效率、質量控制和定製化能力。

從傳統鑄造到數字孿生，重慶輪轂企業的數字化轉型正是中國輪轂產業向高端化、智能化、綠色化轉型升級的生動縮影。在新質生產力的驅動下，這個傳統行業正煥發出新的生機與活力，為全球產業鏈注入更強競爭力。(完)