​「智改數轉」，為老工業基地帶來什麼

遼寧被譽為「新中國工業的搖籃」，誕生過1000多個「共和國第一」。當老工業基地遇上「智改數轉」（智能化改造、數字化轉型），會發生哪些變化？記者近日在遼寧採訪時發現，從鋼鐵汽車到生物醫藥，從電子製造到能源化工，智能製造正在為老工業基地「煥新增肌」。

生產效率顯著提升

沙特電力公司BIG CITY項目330KV自耦變壓器、巴布亞新幾內亞132KV輸變電工程、澳州電力項目變電站主變壓器……走進特變電工瀋陽變壓器集團有限公司展廳，一塊塊海外項目展板，勾勒出這家企業勇闖國際市場的堅實步伐。

這份底氣，來自變壓器產品的每一個零件和每一道工序。

「變壓器套管面臨著電壓等級高、絕緣距離近等約束，因此生產過程對清潔度要求很高。2022年以來，我們借助數字化智能化技術，打造了全新的自動化套管生產線，實現了真空度、溫度、渾濁度、乾燥度、注油速度、螺栓扭矩等重要參數的自動監控與自主糾偏，裝配、抽空、注油等重要工藝也能通過智能控制系統來進行。現在，我們220KV以下級別的套管可以實現每8分鐘下線一根，生產效率比以往純人工製作提升50%以上。」特變電工瀋陽變壓器集團有限公司套管產線負責人韓昊林說，在「智轉數改」的推動下，公司揚帆出海的底氣更足了，去年套管產量約7000支，今年產量有望超過1萬支。

除了生產環節之外，智能製造還大幅減少了質檢環節所需的人力物力，實現精準把關。

直接用於靜脈注射的藥品，生產商必須保證產品質量絕對安全。方大集團東北製藥總經理蔡永剛告訴本報記者，過去，注射液出廠前的質檢都靠人工逐支進行觀察，看是否有沉澱、是否有變色。現在，通過小容量製劑生產線全維度智能化升級，AI視覺智能燈檢機可在0.1秒內對單支藥液從不同方向拍攝72張高清圖像，自動識別並剔除疑似不合格的產品，檢測效率達每分鐘550支。

「升級後生產線實現全流程毫秒級聯動，生產效率提升30%以上。」蔡永剛說，目前，通過全方位、多維度的數字化智能化升級，東北製藥數智賦能成效顯著，生產運營、質量管控、成本管控、安全運維等指標全面優化。整體來看，企業勞動生產率提升33%，單位產品綜合能耗降低25%，生產運營成本降低24%，產品不良品率下降35%，全年節能創效超2000萬元，成功實現從傳統化學製藥向技術密集型、創新型製造模式的質變跨越。今年，企業還將在智能製造領域追加投入資金。

遼寧省工業和信息化廳副廳長杜長征說，截至目前，全省數字化研發設計工具普及率、關鍵工序數控化率分別達到86.7%、69.9%，均高於全國平均水平。今年，遼寧省出台了智改數轉三年行動計劃及專項政策，上線智改數轉診斷公共服務平台，彙聚服務商200餘家、專家400餘人，對規上企業開展全覆蓋免費診斷，帶動1966個智改數轉項目入庫。

個性定製從容應對

在傳統的工業生產中，自動化更適合大批量、標準化生產，面對小批量、多型號的個性化定製需求時往往有局限性。如今，傳統生產正在向智能製造轉變。

在華晨寶馬瀋陽鐵西工廠總裝車間內，一台台嶄新的寶馬汽車沿「S型」產線完成組裝，駛入質檢環節。記者觀察發現，同一條生產線上駛出的汽車中，既有傳統燃油車、也有新能源車，並且涵蓋多種不同車型及配置，在控制室的屏幕上，「設備運轉率99.8%」的數據，證明了這座工廠強大的柔性生產能力。

華晨寶馬鐵西工廠廠長張濤告訴本報記者，目前，工廠可以對生產線上數千台關鍵設備及設施的電流、溫度、振動、扭矩、電壓等「運行體徵」進行實時監控，由人工智能系統對各類產線運行參數的變化進行大數據分析，預判潛在故障並提前預警。同時，人工智能平台可以推動產線運維從過去的「經驗決策」升級為「數據決策」，「應急處理」升級為「事前預防」，「單點改善」升級為「系統優化」。

「例如，系統發現某台設備電機溫度及電流突然升高，人工智能系統識別到異常並觸發了自動提醒，維修人員檢查後發現了問題，可以及時排除潛在故障風險。像這種情況，如果等到問題發生再處理，將會造成巨大損失。」她說，AI可以幫助工廠更好地分析數據、識別問題、預測風險、優化流程，把長期積累的製造經驗轉化為更實時、更可複用的智能支持。

相比於汽車，大型工業設備訂單的定製化程度更高，往往一套圖紙就生產一台套設備，企業在排產規劃之初就面臨著不斷變化的難題。

沈鼓集團主要從事離心式壓縮機等大型成套設備的生產。沈鼓集團引以為傲的「沒有備份、不可替代」特徵背後，正是強大的定製化生產能力。「石化、冶金、電力、能源等領域項目投資體量通常較大，對大型設備也有單獨的要求。同時，客戶對設備性能和參數等方面的要求還可能隨時變化，因此我們無法像普通工廠那樣發揮標準化、規模化、流水線優勢。甚至在生產初期，如何有效規劃物料、製定車間排產計劃，都不是一件輕鬆的事。」沈鼓集團信息數據中心主任郝玉明說。

如今，智能製造為沈鼓集團更好滿足個性化需求提供了有力支撐。郝玉明介紹，借助高級智能排產系統，原本需要3人組成一組耗時3天進行的車間月度排產工作，現在只需要1名工程師花上30分鐘就可以搞掂，即便遇到異常情況調整也能從容應對。目前，沈鼓依託自身積累的大量數據打造了「智鼎工業互聯網平台」，不僅讓企業研發、設計、製造等環節效率大幅提升，還帶動了產業鏈上下遊300多家企業加快數字化轉型。

有效激發更多需求

AI+科技研發，助力吉帕級海工鋼開發週期縮短50%；AI+智慧配煤，降低煉焦工序焦肥煤比例2%以上……鞍鋼集團有限公司管理與信息化部副總經理徐鑫告訴本報記者，截至目前，集團產線自控化率96%、主業產線智能化改造完成率42%，有效改善員工作業環境，提升本質安全水平。

作為全球知名的鋼鐵企業，鞍鋼集團在「十四五」時期投資超57億元，實施900餘個項目，用以推動產業數智化、數智產業化、數據價值化水平提升。這意味著，智能製造不僅讓企業生產效率大幅提升，而且在數智化改造過程中還激發出很多新需求。

瀋陽新鬆機器人自動化股份有限公司戰略總監杜振軍說，一方面，硬件技術不斷進步，國內激光雷達傳感器、視覺傳感器、力學傳感器等設備精度越來越高；另一方面，人工智能大模型可以提取大量一線的知識和經驗，通過不斷訓練和學習提升自主作業的能力。這些都有助於機器人本體智能化水平持續提升。中國作為世界工廠和世界市場，工業、物流、服務業發展非常快，應用場景、數據資源都很豐富。「未來，智能製造解決方案需要工業、協作、復合、人形等各種不同形態機器人的有效配合。新鬆正在這方面持續探索。」他說。

「開發團隊廣泛採用AI輔助編程工具提升開發效率。以中控大屏的數據交互設計為例，開發者將設計圖片輸入AI即可自動生成基礎代碼，可節省約70%至80%的編程時間，使團隊專注交互邏輯與視覺優化。」大連阿普軟件信息技術有限公司總經理助理尹島告訴本報記者，母公司大連日佳電子有限公司積累了深厚的精密製造工藝與技術研發經驗。借助這些經驗和數據，阿普軟件自主研發了智能管控系統（IAMES），不僅幫助母公司打通原ERP系統與車間設備數據壁壘，還開始助力其他企業開展智能製造及數字化轉型，拓展了盈利增長點。

工業和信息化部裝備工業一司副司長郝立順介紹，目前，全國累計建成了3.5萬家基礎級、8200餘家先進級、500餘家卓越級智能工廠；國產智能製造裝備、工業軟件與系統解決方案等產業規模突破4.5萬億元。同時，智能製造發展有效帶動了以工業機器人、增材製造裝備、智能檢測裝備等為代表的新興產業快速成長，系統集成服務市場超7700億元，成為製造業規模增長和結構優化的發力點。未來，工信部將從強化頂層設計、培育典型示範、聚力技術攻堅、構建協同生態、統籌發展和安全等方面著力，讓智能製造持續為產業升級賦能增效。（本報記者 王俊嶺文/圖）

《人民日報海外版》（2026年06月16日 第 11 版）